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带您来认识加工中心的刀具选用
点击次数:2809 发布时间:2011-05-23

加工中心所用的刀具是由通用刀具(又称工作头或刀头)和与加工中心主轴前端锥孔配套的刀柄等组成。在应用中,要根据加工中心机床的要求、夹具的要求、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具。刀具选择总的原则是:刀具的安装和调整方便,刚性好,耐用度和精度高。在保证安全和满足加工要求的前提下,刀具长度应尽可能短,以提高刀具的刚性。

  在加工中心机床上,各种刀具分别装在刀库中,按程序的规定进行自动换刀。因此必须采用标准刀柄,以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的刀具能迅速、准确地装到机床主轴上。编程人员应充分了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围,以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。

  加工中心机床所用的刀具必须适应加工中心高速、和自动化程度高的特点,其刀柄部分要联接通用刀具并装在机床主轴上,由于加工中心类型不同,其刀柄柄部的型式及尺寸不尽相同。JT(ISO7388)表示加工中心机床用的锥柄柄部(带有机械手夹持槽),其后面的数字为相应的ISO锥度号,如50、45、和40分别代表大端直径为69.85、57.15和44.45毫米的7:24锥度。ST(ISO297)表示一般数控机床用的锥柄柄部(没有机械手夹持槽),数字意义与JT类相同。BT(MAS403)表示用于日本标准MAS403的带有机械手夹持槽联接。

  加工中心刀具的刀柄分为整体式工具系统和模块式工具系统两大类。模块式工具系统由于其定位精度高,装卸方便,连接刚性好,具有良好的抗振性,是目前用得较多的一种型式,它由刀柄、中间接杆以及工作头组成。它具有单圆柱定心,径向销钉锁紧的联接特点,它的一部分为孔,而另一部分为轴,两者之间进行插入连接,构成一个刚性刀柄,一端和机床主轴连接,另一端安装上各种可转位刀具便构成一个工具系统。根据加工中心类型,可以选择莫氏及公制锥柄。中间接杆有等径和变径两类,根据不同的内外径及长度将刀柄和工作头模块相联接。工作头有可转位钻头、粗镗刀、精镗刀、扩孔钻、立铣刀、面铣刀、弹簧夹头、丝锥夹头、莫氏锥孔接杆、圆柱柄刀具接杆等多种类型。可以根椐不同的加工工件尺寸和工艺方法,按需要组合成铣、钻、镗、铰、攻丝等各类工具进行切削加工。通用刀具根据制造所用的材料可分为以下几种:(1)高速钢刀具;(2)硬质合金刀具;(3)金刚石刀具;(4)其他材料刀具,如陶瓷刀具等。

  刀具的切削过程是非常复杂的,影响因素很多。在铣削加工时,刀具材料的性能、刀具类型、刀具几何参数、切削速度、切削深度和进给量等都影响切削力,从而影响整个工艺系统,zui终影响加工精度和质量。在加工中心机床上进行加工,其主轴转速比普通机床的主轴转速一般至少要高1到2倍,因此,在加工中心上进行铣加工,选取刀具时,要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。

  平面铣削应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般采用二次走刀,*次走刀用端铣刀粗铣,沿工件表面连续走刀。选好每次走刀的宽度和铣刀的直径,使接痕不影响精铣精度。因此,加工余量大又不均匀时,铣刀直径要选小些。精加工时,铣刀直径要选大些,能够包容加工面的整个宽度。在实际工作中,平面的半精加工和精加工,一般用可转位密齿面铣刀,可以达到理想的表面加工质量,甚至可以实现以铣代磨。密布的刀齿使进给速度大大提高,从而提高切削效率。精切平面时,可以设置2到4个刀齿。

  可转位螺旋立铣刀适用于率粗铣大型工件的台阶面、立面及大型槽的加工。如更换不同牌号的刀片,可加工钢、铸铁、铸钢、耐热钢等多种材料。

  硬质合金螺旋齿立铣刀是一种用于加工铸铁、钢件、有色金属的精加工刀具,刀片一般为焊接式。

  镶硬质合金刀片的端铣刀和立铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。为了提高槽宽的加工精度,减少铣刀的种类,加工时采用直径比槽宽小的铣刀,先铣槽的中间部分,然后再利用刀具半径补偿(或称直径补偿)功能对槽的两边进行铣加工。

  铣削盘类零件的周边轮廓一般采用立铣刀。所用的立铣刀的刀具半径一定要小于零件内轮廓的zui小曲率半径。一般取zui小曲率半径的0.8到0.9倍即可。零件的加工高度(Z方向的吃刀深度)不要超过刀具的半径。若是铣毛坯面时,选用硬质合金波纹立铣刀,它在机床、刀具、工件系统允许的情况下,可以进行强力切削。

  加工中心上用的立铣刀一般有三种形式:球头刀(R=r)、端铣刀(r=0)和R刀(r<R)(有的称为“牛鼻刀”),其中R为刀具的半径、r为刀角半径。刀具参数中还有刀杆长度L和刀刃长度l,

  加工空间曲面和变斜角轮廓外形时,由于球头刀具的球面端部切削速度为零,而且在走刀时,每两行刀位之间,加工表面不可能重叠,总存在没有被加工去除的部分,每两行刀位之间的距离越大,没有被加工去除的部分就越多,其高度(通常称为“残留高度”) 就越高,加工出来的表面与理论表面的误差就越大,表面质量也就越差。加工精度要求越高,走刀步长和切削行距越小,编程效率越低。因此,应在满足加工精度要求的前提下,尽量加大走刀步长和行距,以提高编程和加工效率。而在两轴及两轴半加工中,为提率,应尽量采用端铣刀,由于相同的加工参数,利用球头刀加工会留下较大的残留高度。因此,在保证不发生干涉和工件不被过切的前提下,无论是曲面的粗加工还是精加工,都应优先选择平头刀或R刀(带圆角的立铣刀)。不过,由于平头立铣刀和球头刀的加工效果是明显不同的,当曲面形状复杂时,为了避免干涉,建议使用球头刀,调整好加工参数也可以达到较好的加工效果。在选择刀刃长度和刀杆长度时,应考虑机床的情况及零件的尺寸是否会干涉。在可能的情况下,应尽量选短一些,以提高刀具的刚度。

  钻孔时,要用中心钻打中心孔,用以引正钻头。先用较小的钻头钻孔至所需深度Z,再用较大的钻头进行钻孔,zui后用所需的钻头进行加工,以保证孔的精度。在进行较深的孔加工时,特别要注意钻头的冷却和排屑问题,一般利用深孔钻削循环指令G83进行编程,可以工进一段后,钻头快速退出工件进行排屑和冷却,再工进,再进行冷却和排屑直至孔深钻削完成。若工件为铸件,则不能使用冷却液。

  在选用刀具进行编程时,应注意区分刀尖和刀心,两者均是刀具的对称轴上的点,其间差一个刀角半径。

  实际应用时,要规定刀具的结构尺寸,在刀具装到机床上之前,应根据编程时确定的参数,在机外的预调装置中调整到所需的尺寸。

  加工中心机床刀具是一个较复杂的系统,如何根据实际情况进行正确选用,是编程人员必须掌握的。只有对加工中心刀具结构和选用有充分的了解和认识,在实际工作中才能灵活运用,提高工作效率和安全生产。

  

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