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CNC车床的四种编程技巧
点击次数:1935 发布时间:2012-01-31

一、化零为整法

    由于零件几何尺寸较小,普通仪表车床难以装夹,无法保证质量。如果按照常规方法编程,在每一次循环中只加工一个零件,由于轴向尺寸较短,造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复,弹簧夹头夹紧机构动作频繁。长时间工作之后,便会造成机床导轨局部过度磨损,影响机床的加工精度,严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作,则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题,必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔,同时不能降低生产率。由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件,则主轴送进长度为单件零件长度的数倍,甚至可达主轴zui大运行距离,而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是,原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上,每个零件的辅助时间大为缩短,从而提高了生产效率。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了,便于修改、维护。值得注意的是,由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变,而主轴的坐标时刻在变化,为与主程序相适应,在子程序中必须采用相对编程语句。

二、灵活设置参考点

    车床共有二根轴,即主轴Z和*轴X。棒料中心为坐标系原点,各刀接近棒料时,坐标值减小,称之为进刀;反之,坐标值增大,称为退刀。当退到*开始时位置时,*停止,此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念,每执行完一次自动循环,*都必须返回到这个位置,准备下一次循环。因此,在执行程序前,必须调整*及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而参考点的实际位置并不是固定不变的,编程人员可以根据零件的直径、所用的*的种类、数量调整参考点的位置,缩短*的空行程,从而提率。

三、优化参数,平衡*负荷,减少*磨损

    零件结构的千变万化有可能导致*切削负荷的不平衡。而由于自身几何形状的差异导致不同*在刚度、强度方面存在较大差异,例如:正外圆刀与切断刀之间,正外圆刀与反外圆刀之间。如果在编程时不考虑这些差异。用强度、刚度弱的*承受较大的切削载荷,就会导致*的非正常磨损甚至损坏,而零件的加工质量达不到要求。因此编程时必须分析零件结构,用强度、刚度较高的*承受较大的切削载荷,用强度、刚度小的*承受较小的切削载荷,使不同的*都可以采用合理的切削用量,具有大体相近的寿命,减少磨刀及更换*的次数。

四、减少*空行程

     *的运动是依靠步进电动机来带动的,要想提高机床效率,必须提高*的运行效率。*的空行程是指*接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离。只要减少*空行程,就可以提高*的运行效率。(对于点位控制的CNC车床,只要求定位精度较高,定位过程可尽可能快,而*相对工件的运动路线是无关紧要的。)在机床调整方面,要将*的初始位置安排在尽可能靠近棒料的地方。在程序方面,要根据零件的结构,使用尽可能少的*加工零件使*在安装时彼此尽可能分散,在很接近棒料时彼此就不会发生干涉;另一方面,由于*实际的初始位置已经与原来发生了变化,必须在程序中对*的参考点位置进行修改,使之与实际情况相符,与此同时再配合快速点定位命令,就可以将*的空行程控制在zui小范围内从而提高机床加工效率。




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